بشکه پیچ برای دستگاه پرس پلاستیک چگونه باید طراحی شود؟

با استفاده از a بشکه دو پیچ برای اکسترودر در دستگاه پرس پلاستیکی شما می تواند به شما کمک کند کار را سریعتر و کارآمدتر انجام دهید. طراحی بشکه و موقعیت درگاه تغذیه بر نحوه تغذیه پیچ به پلاستیک تأثیر می گذارد. اگر قصد دارید دستگاه فشارنده پلاستیکی خود را بسازید، می توانید در مورد طراحی بشکه و پیچ ها اطلاعات بیشتری کسب کنید تا به شما در دستیابی به عملکرد مطلوب کمک کند. انتخاب پیچ و بشکه مناسب یکی از مهم ترین ملاحظات در طراحی دستگاه پرس پلاستیک است. این دو جزء اصلی اکسترودر هستند که بر کیفیت محصول نهایی تأثیر می‌گذارند. اساسی‌ترین و مهم‌ترین متغیر در هندسه پیچ، گام است. گام زاویه ای است که یک مارپیچ شکل می گیرد. این زاویه مربوط به قطر پیچ است. اگر یک پیچ شیارهای زیادی داشته باشد، نمی تواند مواد را به طور موثر منتقل کند. متغیر مهم دیگر طول ناحیه تراکم است. هر چه ناحیه تراکم بزرگتر باشد، پلیمر بیشتر تحت کار قرار می گیرد. اندازه منطقه تراکم متناسب با ضریب اصطکاک در سطح مشترک بین بشکه و پیچ است. طول ناحیه تراکم بسته به نوع پلیمر می تواند متفاوت باشد.

بشکه پیچ برای دستگاه فشار پلاستیک و دستگاه خشک کن

بشکه پیچ برای دستگاه دانه بندی / گلوله ساز. ما تجربه غنی در گلوله کردن بشکه پیچ داریم. ما انواع جدیدی از دستگاه های دانه بندی / بشکه پیچ پلت کننده را با طرح های مختلف پیچ توسعه داده ایم، خروجی تولید را تا حد زیادی بهبود بخشیده و با تمرین مداوم عمر مفید را افزایش داده ایم. بشکه پیچ را می توان برای موادی مانند PP، PE، ABS، PET، PA، PMMA و انواع پلاستیک های مهندسی استفاده کرد. ما همچنین بشکه پیچ از نوع دانه بندی آب و طراحی برای فیلم با نوع جدید با راندمان بالا. بشکه پیچ از سیستم طراحی تغذیه اجباری ویژه با راندمان و خروجی بالا استفاده می کند که به ستایش کاربر دسترسی دارد.


ایجاد درک جامعی از نوع سایش پیچ‌ها و بشکه‌ها در دستگاه فشرده‌کننده پلاستیک برای حفظ عملکرد با کیفیت بسیار مهم است. سایش بیش از حد در این واحدها می تواند تأثیر منفی بر عملکرد، هزینه و کیفیت کلی داشته باشد. یک تولید کننده تخصصی پیچ می تواند به شما کمک کند تا یک برنامه تعمیر و نگهداری تهیه کنید که زمان خرابی، هزینه های انرژی را کاهش می دهد و نتیجه نهایی شما را بهبود می بخشد. مهمترین پارامترهایی که در طراحی پیچ باید در نظر گرفته شوند، هندسه، خواص حجیم و ویژگی های رئولوژیکی آن هستند. این پارامترها تعیین می کنند که آیا یک پیچ خاص برای یک فرآیند مشخص مناسب است یا خیر. هندسه یک پیچ با زاویه مارپیچ آن تعیین می شود. زاویه مارپیچ تابعی از گام مربعی پیچ است. اگر یک پیچ برای کار با مواد حساس به برش طراحی شده باشد، زاویه مارپیچ باید کوچکتر باشد. استفاده از یک بشکه با تکنیک های ساخت و جابجایی مناسب می تواند به کاهش سایش خورنده کمک کند. بهترین زمان برای اجرای استراتژی جلوگیری از سایش خورنده، در طول طراحی و ساخت است. با این حال، قبل از شروع یک پروژه مهم است که بدانید چه چیزی باعث سایش خورنده می شود و چگونه از آن جلوگیری کنید.

انواع مختلفی از مواد شیمیایی خورنده وجود دارد که می توانند به سطوح فلزی حمله کنند. اسیدها رایج ترین هستند. این مواد شیمیایی دارای سطح pH کمتر از هفت هستند و باید با احتیاط رفتار کرد. هر چه یک ماده اسیدی یا قلیایی تر باشد، به عنوان یک عامل خورنده موثرتر است. بارزترین عامل خورنده، اسید کلریدریک است. خوردگی این ماده شیمیایی می تواند به شدت برای تجهیزات و تأسیسات مخرب باشد. بسته به نوع ماده پردازش شده، عوامل خاصی وجود دارد که بر کیفیت قطعه قالب گیری تأثیر می گذارد. این عوامل شامل مواد مورد استفاده برای قسمت جلویی واحد پردازش پلاستیک و همچنین نوع لوله پیچ و آستر بشکه می باشد. این اجزا بر روی اقتصاد عملکرد و کیفیت کلی محصول قالب‌گیری شده تاثیر می‌گذارند. یکی از شایع‌ترین علل سایش ساینده در بشکه‌ها وجود ذرات خارجی است که توسط پیچ دوار از داخل بشکه رانده می‌شوند. این ذرات ممکن است الیاف شیشه، رنگدانه های دی اکسید تیتانیوم یا فلزات پودری باشند. این ذرات معمولاً در ناحیه انتقال بشکه یافت می شوند. در حین تغذیه ترکیب لاستیکی در دستگاه پرس پلاستیک، شکل پورت تغذیه و موقعیت دهانه روی بشکه می تواند بر عملکرد فرآیند تغذیه تأثیر بگذارد. برای بهبود ساختار تغذیه، می توان یک مدل تحلیل نظری ایجاد کرد.

این مدل می تواند به حل مشکلات واقعی تغذیه کمک کند و همچنین می تواند یک توصیف کمی تقریبی از فرآیند تغذیه ارائه دهد. در اکسترودرهای تغذیه سرد، فرآیند تغذیه عمدتاً تحت تأثیر ساختار تغذیه قرار می گیرد. در نتیجه، ترکیبات لاستیکی از طریق فاصله خوراک گوه در یک منطقه گوه غیرخطی فشرده می شوند. در طول این فرآیند، نوار لاستیکی توسط چرخش پیچ چرخان کشیده می‌شود. X2F یک پیشرفت در فناوری قالب‌گیری تزریق پلاستیک است که پلیمر را با فشار کنترل‌شده ذوب می‌کند. این فرآیند جدید را می توان برای قالب گیری بارهای پرکننده بالا، مواد اولیه پر از فلز و مواد غیر متعارف استفاده کرد. همچنین می‌تواند لنزهایی را با انکسار مضاعف کمی قالب‌گیری کند. این شرکت ادعا می‌کند که کارکرد این دستگاه آسان است و هزینه کمتری نسبت به یک دستگاه قالب‌گیری تزریقی معمولی دارد. این فرآیند همچنین از نظر محیط زیست آگاه است و تولید اپتیک پلاستیکی را امکان پذیر می کند. X2F دارای تجربه قالب گیری پلی فنیلن سولفید، پلی فتالامید، نایلون، PEEK، پلی اتریمید، پلی پروپیلن و سایر پلی اولفین ها است. بر خلاف ماشین های سنتی، واحد قالب گیری تزریقی X2F پلیمر را با فشار کنترل شده و بدون استفاده از حرارت تولید شده تحت فشار ذوب می کند. این باعث می شود طراحی بشکه کارآمدتر باشد. علاوه بر این، اکسترودر ثبت شده برای انجام عملکرد با حداقل برش طراحی شده است. دارای یک نازل خاموش کننده برای جلوگیری از ورود راب های سرد به داخل حفره قالب است.